Истории успеха

«Быстрая подготовка данных в среде виртуальной реальности, мощный функционал для операций сборки и дружественный интерфейс подтвердили правильность выбора IC.IDO ESI для нашей работы. Такие особенности системы, как удобство использования, выполнение физических расчетов и возможность определения столкновений деталей при сборке в режиме реального времени, отвечали нашим потребностям. То, что раньше занимало у нас две недели, теперь можно выполнить всего за один день».

Инженер Франц Обермайр, Профессор Университета прикладных наук Верхней Австрии

Мировой лидер рынка туннельно-буровых установок, компания Herrenknecht использует систему виртуального прототипирования IC.IDO в качестве основного инструмента для коллективного принятия решений. Основная цель Herrenknecht заключается в предоставлении всем участникам проекта возможности визуализировать изделие уже на ранних стадиях проектирования. Изделие визуализируется в масштабе 1:1, в режиме реального времени, что позволяет значительно быстрее проверять конструкцию машин.

Немецкая компания Bausch + Stroebel, мировой лидер в производстве упаковочного оборудования для фармацевтической промышленности, внедрили систему виртуальной реальности в процесс проектирования и производства своих изделий. Решение о внедрение системы в компании Bausch + Stroebel говорит о том, что IC.IDO действительно помогает промышленным заказчикам ускорять процесс разработки изделия. Данный пример показывает, что виртуальная реальность может успешно применяться в небольших компаниях различных отраслей промышленности, включая фармацевтический сектор.

С помощью системы виртуальной реальности IC.IDO НПК «Уралвагонзавод» и Bombardier Transportation смогли подготовить к показу свой концептуально новый проект вагона метро в двухнедельный срок, имея в наличии лишь дизайнерскую 3D-модель.

Компания Aernnova является одной из крйпнейших в мире компаний по производству деталей и интегральных конструкций для ЛА. До недавнего времени Aernnova изготавливала композитные авиационные детали, в том числе и для Airbus, методом ручной формовки из предварительно пропитанных волокон (препрегов) и далее проводила стадию отверждения в автоклаве.

Перед компанией EUROS стояла задача разработать технологию процесса производства 80-метровой лопасти для ротора ветряной турбины с использованием технологии вакуумной инфузии. Как правило, для этого необходимо проводить серию очень дорогостоящих экспериментов. Кроме того, стоимость испытаний и время разработки процесса быстро растет с увеличением длины лопасти и сложности конструкции.

“Темпы развития процессов разработки транспортных средств на Ford растут с каждым разом. IC.IDO, решение от ESI Group в области виртуальной реальности, является эффективным инструментом, снижающим расходы на создание физических прототипов. Мы можем построить несколько виртуальных автомобилей значительно быстрее и дешевле по сравнению с созданием физических дорогостоящих прототипов. IC.IDO позволяет нам проверить различные варианты дизайна и оценить любые параметры на ранних стадиях разработки, получить четкое представление о проекте и решить любые проблемы, как простые, так и сложные!”

М. Уолф, руководитель направления виртуальной реальности в Ford

В 2012 году в «АпАТэК» были развернуты работы по созданию композитной крыши вагона хоппера. Особенность технологии изготовления данной крыши в том, что вся крыша, включая все силовые элементы, такие как шпангоуты, силовой пояс и др. должны быть пропитаны за один технологический цикл с первого раза.

Работа по моделированию в PAM-RTM пропитки крыши вагона хоппера велась в инициативном порядке в композитном центре ЦАГИ. По мере изготовления на «АпАТэК» конструктивно подобных образцов и 1/3 крыши специалисты «АпАТэК» любезно предоставляли результаты своих экспериментов, по которым в композитном центре проходила верификация математической модели.

Специалисты лаборатории LTDS совместно с инженерами компании AREVA смоделировали сборку-сварку труб с помощью программного обеспечения Welding Simulation Suite от ESI Group. Задачи определения структуры наплавленного металла, отклонений от оси и сварочных напряжений были успешно решены в программном комплексе SYSWELD.

Задача шведского института литейных технологий Swerea SWECAST состояла в создании условий для проектирования и производства стальных и алюминиевых тонкостенных отливок и определении, как можно использовать моделирование для упрощения технологического процесса. Специалисты института использовали программное обеспечение ProCAST для сравнения результатов моделирования с экспериментальными данными и изучения влияния различных параметров на процесс заполнения. Результаты моделирования были позже использованы для производства реальных отливок.