Поверхностные дефекты играют важную роль при контрольной проверке качества наружных панелей кузова автомобиля. Но такого рода дефекты очень сложно прогнозировать по результатам моделирования, поскольку они преимущественно основаны на субъективном восприятии клиента. У каждого бренда свои ожидания относительно качества поверхности. Не существует четкой связи между типом поверхностного дефекта и методом оценки дефекта данного типа при моделировании, и, следовательно, нет какого-то универсального инструмента по выявлению дефектов всех типов.
PAM-STAMP предлагает уникальный алгоритм для устранения косметических дефектов. На начальном этапе области с потенциальными дефектами поверхности можно обнаружить путем масштабирования перемещений, возникающих при пружинении. После этого благодаря улучшенной производительности решателя, упомянутой выше, результаты моделирования с очень мелкой сеткой могут быть проверены в виртуальной световой комнате с использованием технологии визуализации виртуальной реальности ESI, точно так же, как это делается сегодня на заводах после покраски. Наконец, обнаруженные области с поверхностными дефектами могут быть дополнительно проанализированы с помощью цифрового сканирования датчиками разных размеров для количественной оценки дефектов, так же некоторые специализированные поля напряжений используются для анализа и решения проблем.
Рис. 1: Алгоритм ESI PAM-STAMP для обнаружения и устранения поверхностных дефектов
Данный подход успешно использовался несколькими OEM-производителями, и количественные результаты после сканирования поверхности виртуальной заготовки, а также дальнейшие усовершенствования процесса полностью соответствовали результатам, полученным на производстве. На рисунке 2 показан пример моделирования процесса сборки переднего капота. Моделирование процесса сборки может выявить существующую проблему пружинения всей конструкции сборочного узла так же, как и в процессе реальной сборки.
Рис. 2: Алгоритм ESI PAM-STAMP для обнаружения и устранения поверхностных дефектов
В итоге полная сборка переднего капота была проверена в виртуальной световой комнате. Разбиение заготовок на очень мелкие элементы позволяет сравнить опыт осмотра заготовки в световой комнате с аналогичным действием в CAD системе. Этот опыт привел к появлению новой практики у проектировщиков процесса штамповки, которые теперь таким же образом проверяют качество поверхности инструментов после создания сетки, чтобы убедиться в отсутствии проблем с геометрией рабочей поверхности штампов перед запуском моделирования.
